Да, челюстната плоча на каменотрошачка може да се използва за обработка на материали с висока плътност, но плътността сама по себе си не трябва да определя избора на челюстна плоча. За взискателни приложения за трошене фактори като твърдост на материала, абразивност, размер на захранването, условия на удар, модел на трошачката и необходимия изходен размер са по-важни при избора на правилната износваща се част.
Челюстните плочи са изложени на повтарящи се удари и сили на натиск по време на смачкване. При обработка на твърди и абразивни материали, неподходяща челюстна плоча може да се износи бързо, което води до намалена ефективност на смачкване, по-чести смени и увеличени разходи за поддръжка. Следователно изборът на правилната комбинация от материал и дизайн е от съществено значение.
Какво прави материалите с висока плътност трудни за смачкване?
Високата плътност описва колко маса съдържа даден материал в даден обем. Въпреки това, материалът с висока плътност не е непременно труден за смачкване. Твърдостта и абразивността обикновено имат по-голямо влияние върху износването на челюстната пластина.
Материали като гранит, базалт, кварцит и някои видове руда могат да създадат взискателни условия на раздробяване, защото съчетават висока якост с абразивни характеристики. Една и съща челюстна плоча може да работи по различен начин в зависимост от материала, който се обработва, и условията на работа.
Преди да изберат челюстна плоча, купувачите трябва да имат предвид:
- Твърдост на материала
- Абразивност
- Размер на фуража
- Материална форма
- Капацитет на трошачката
- Необходим размер на продукта
- Работно време
- Модел трошачка
Тази информация осигурява много по-добра основа за избор на подходяща челюстна пластина, отколкото плътността на материала сама по себе си.
Защо манганова стомана обикновено се използва за челюстни пластини
Стоманата с високо съдържание на манган се използва широко за износващи се части на челюстни трошачки, тъй като осигурява полезен баланс между якост и устойчивост на износване.
Една важна характеристика на манганова стомана е работното втвърдяване. При многократно въздействие работната повърхност може да стане по-твърда, докато материалът под повърхността запазва по-голяма здравина. Това прави манганова стомана подходяща за много приложения за трошене, където ударът и абразията се появяват едновременно.
Могат да бъдат избрани различни степени на манган според условията на работа. Mn13Cr2, Mn18Cr2 и Mn22Cr2 обикновено се считат за различни нива на износване и удар.
Изборът на по-висок клас обаче не гарантира автоматично по-добро представяне. Правилният материал зависи от конкретното приложение, конфигурацията на трошачката и историческите характеристики на износване.
Как дизайнът на челюстната плоча влияе върху производителността на смачкване
Съставът на материала е само една част от избора на челюстна плоча. Дизайнът и профилът на зъбите на челюстната пластина също влияят върху ефективността на смачкване.
Подходящият профил може да подобри захващането на материала и да помогне за по-ефективното разпределяне на силите на смачкване в цялата камера за смачкване. Може също да повлияе на потока на материала, размера на продукта и разпределението на износването.
Челюстната плоча също трябва да съответства на размерите на трошачката и монтажната конфигурация. Дори висококачествена челюстна пластина може да работи лошо, ако нейните размери или профил не са съвместими с оборудването.
Когато поръчват резервни части, купувачите трябва да предоставят модела на трошачката, оригиналния номер на частта, чертежи или информация за предходната челюстна плоча, когато е възможно. Тези подробности помагат на производителя да потвърди правилното решение за смяна.
Кога трябва да помислите за по-устойчива на износване челюстна пластина?
По-устойчива на износване челюстна плоча може да е подходяща, когато трошачката непрекъснато обработва силно абразивни материали.
Няколко работни условия могат да показват, че съществуващата пластина на челюстта трябва да бъде прегледана.
Бързо износване
Ако работната повърхност се износва много по-бързо от очакваното, класът на материала или профилът на зъбите може да не са подходящи за приложението.
Честа смяна
Честата смяна на челюстната пластина увеличава разходите за труд и резервни части, като същевременно създава допълнителен престой на оборудването. Прегледът на характеристиките на износване може да помогне да се определи дали различен материал или дизайн биха осигурили по-добра стойност.
Неравномерно износване
Неравномерното износване може да е резултат от лошо разпределение на захранването, неправилен монтаж, условия на камерата или неподходящ профил на челюстната плоча. Просто избирането на по-твърд материал може да не реши основния проблем.
Намалена ефективност на раздробяване
Тъй като пластината на челюстта се износва, геометрията на камерата за раздробяване се променя. Прекомерното износване може да повлияе на захващането на материала, ефективността на смачкване и размера на крайния продукт.
Поради тази причина редовната проверка и навременната подмяна са важни за поддържане на стабилна работа на трошачката.
Как да изберем правилната пластина за челюст
При избора на челюстна плоча за плътни, твърди или абразивни материали, купувачите трябва да предоставят подробна информация за тяхното приложение.
TheЧасти на челюстната трошачка, въртяща се челюстна плочатрябва да съответства на правилния модел на трошачката и условията на работа, а не да се избира само според размера.
Важна информация включва:
Модел на трошачка
Различните челюстни трошачки изискват различни размери и монтажни конфигурации. Моделът на трошачката е един от най-важните детайли за идентифициране на съвместим заместител.
Фуражна суровина
Предоставете информация за материала, който се смачква, включително твърдост и абразивност, когато има такива.
Подаване и изходен размер
Големият захранващ материал може да увеличи ударното натоварване, докато необходимият изходен размер може да повлияе на подходящата камера за раздробяване и профила на зъбите.
Показатели за предишно износване
Историческата информация е изключително полезна. Ако предишната плоча на челюстта е обработвала известно количество материал или е работила определен брой часове, производителят може да използва тази информация, за да оцени бъдещите опции за материал и дизайн.
Защо да изберете опитен производител на челюстни пластини?
За взискателни приложения за трошене цената на продукта не трябва да бъде единственото съображение. Качеството на отливката, топлинната обработка, точността на обработката, контролът на материала и процедурите за проверка могат да повлияят на производителността на челюстната плоча.
Duma Machinery произвежда износващи се части за трошачки за минно дело, кариери и агрегатни приложения. Продуктовата гама включва челюстни плочи от манганова стомана и други резервни компоненти за различни конфигурации на челюстни трошачки.
Производственият процес включва контрол на материала, леене, топлинна обработка, машинна обработка и проверка на качеството. В зависимост от изискванията на клиента инспекцията може да включва анализ на химичния състав, металографски тест, ултразвуков тест, тест с магнитни частици и тест с пенетрант.
Duma също поддържа OEM и персонализирани изисквания за подмяна въз основа на модели на трошачки, чертежи, оригинални номера на части и спецификации на клиента.
Заключение
Челюстната плоча на каменотрошачката може да се използва за материали с висока плътност, но самата плътност не е ключовият фактор при избора на износваща се част. Трябва да се вземат предвид твърдостта на материала, абразивността, размера на захранването, условията на удар, конфигурацията на трошачката и работните изисквания.
Стоманата с високо съдържание на манган остава практично решение за много взискателни приложения за челюстно трошене, тъй като съчетава здравина, устойчивост на износване и характеристики на закаляване при работа.
За операции, обработващи твърди или абразивни материали, най-добрият подход е да се оцени действителното износване и да се съпостави материалът и профилът на челюстната плоча с трошачката и приложението. С правилното решение за износване операторите могат да подобрят стабилността при смачкване, да удължат интервалите за смяна и да намалят дългосрочните разходи за поддръжка.
