Гранитът е интрузивна скала в магматични скали с високо съдържание на кварц, обикновено вариращо от 20-50%, а в някои случаи достигащо 50-60%. Това е скала с висока твърдост и силна абразивност, което я прави трудна за обработка и поставя високи изисквания към оборудването за трошене, особено към издръжливостта на износващите се части.
Като цяло основните трошачки могат да бъдат избрани като челюстни трошачки (за първично трошене), конусни трошачки (за вторично и третично трошене) и ударни трошачки с вертикален вал (за производство и оформяне на пясък). Различните трошачки са подходящи за различни етапи на раздробяване и трябва да се използват в комбинация. За гранит, типична твърда скала, може да се приеме 2- до 4-етапен процес на раздробяване в зависимост от производствения мащаб и изискванията към продукта.
Като пряко{0}}управляема фабрика с производствена база от 42 000 m², DUMA има специално разработени високо-манганови сплави (като Mn18Cr2 и Mn22Cr2) и композитни-устойчиви на износване облицовки, пригодени за високата абразивност на гранита. Чрез прецизни процеси на термична обработка нашите износващи се части показват отлична работоспособност-закаляване при работа с материали с високо съдържание на кварц, като ефективно удължават експлоатационния живот с 20%-40% и значително намаляват оперативните ви разходи за тон.
Дву{0}}етапно трошене: челюстна трошачка + конусна трошачка
Това е най-често срещаната дву{0}}етапна конфигурация за производствени линии за гранитни инертни материали. Челюстната трошачка е отговорна за първичното трошене, раздробявайки големи необработени камъни, добити от планината, на средни размери (размер на изхвърляне обикновено около 5-30 cm). Конусната трошачка се справя с вторичното и фино раздробяване. С различни видове кухини (груби, средни или фини), той може да произвежда различни спецификации на готови агрегати като 5-10 mm, 10-20 mm и 20-31,5 mm след пресяване. Тази конфигурация е проста, надеждна и работи гладко, което я прави много икономичен и практичен избор за малки и средни проекти за трошене на гранит.
По отношение на износващите се части, челюстните плочи и страничните предпазни плочи на челюстната трошачка, както и мантията и вдлъбнатината на конусната трошачка, са основните консумативи. Поради високата твърдост на гранита и високото съдържание на кварц, износващите се части се износват относително бързо. Препоръчително е да се даде приоритет на високо-манганова стомана или високо-хромен чугун и композитни устойчиви на износ-технологии (като вградени твърди сплави или наваряване на повърхности) могат да бъдат приети за значително удължаване на експлоатационния живот на износващите се части и намаляване на разходите за износване на тон материал.
Три{0}}степенно трошене: челюстна трошачка + конусна трошачка + ударна трошачка с вертикален вал
Въз основа на дву-етапния процес се добавя ударна трошачка с вертикален вал (машина за производство на пясък), за да се образува класически три-етапен процес на трошене. От една страна, трошачката VSI може да оформя инертните материали чрез премахване на острите ръбове, правейки формата на частиците по-закръглена и пълна, което отговаря на високите-стандартни изисквания за инертни материали, използвани при високо-качествени магистрали, железопътни линии и други първокласни проекти. От друга страна, той може допълнително да раздробява част от инертните материали, каменния прах и ръбовите материали в произведен пясък с размери 0-5 mm, позволявайки на една производствена линия да произвежда и инертни материали, и пясък едновременно.
Що се отнася до износващите се части, три{0}}степенната конфигурация има още по-високи изисквания за устойчивост на износване. В допълнение към челюстните плочи на челюстната трошачка и обвивката и вдлъбнатината на конусната трошачка, роторът, ударните щанги (или хвърлящите глави), ударните плочи и периферните предпазни плочи на ударната трошачка с вертикален вал са основните компоненти на износване. Силната абразивност на гранита кара тези части да се износват бързо. Препоръчително е да се използват високо-хромни сплави или керамични композитни материали за ротора и ударните пръти и високо-износо-устойчива манганова стомана или внесени износо-устойчиви стоманени плочи за периферните предпазни плочи. Разумна скорост на ротора и контрол на подаването също трябва да се прилагат, за да се сведе до минимум честотата на смяна на износващите се части и да се подобри общата скорост на работа на производствената линия.
Четири{0}}етапно трошене: челюстна трошачка + едно-цилиндрова хидравлична конусна трошачка + много-цилиндрова хидравлична конусна трошачка + ударна трошачка с вертикален вал
Процесът на четири-етапно трошене използва главно две конусни трошачки (един-цилиндров хидравличен конус + много-цилиндров хидравличен конус) във вторичния и третичния етап на трошене. Двете конусни трошачки работят заедно, за да споделят налягането на трошене и натоварването на износване, което води до по-висока ефективност на трошене и по-голям-капацитет на една машина. Тази конфигурация е особено подходяща за средни и големи-проекти за трошене на твърди скали.
По отношение на износващите се части четири{0}}етапният процес предлага ясни предимства. Едно-цилиндровите и много-цилиндровите хидравлични конусни трошачки могат да бъдат оборудвани с различни типове кухини и материали на износващите се части според различните работни условия. Конусната трошачка с предно-стъпало се фокусира върху капацитета на раздробяване и може да използва по-дебели обвивки и вдлъбнатини с високо-манганова стомана; задната-етап се фокусира върху фино смачкване и оформяне и може да използва високо-хромирани или керамични композитни износващи се части. Този подход на "градиентно потребление" прави цялостния живот на частта от износване по-балансиран и намалява разходите за износване на тон пясък и чакъл. Междувременно износващите се части на ударната трошачка с вертикален вал следват същата селекция, както при три-етапния процес, но поради по-равномерния размер на захранването действителното износване е относително по-леко, което допълнително намалява разходите за поддръжка.
В допълнение към основните трошачки, пълна производствена линия за трошене на гранит също изисква поддържащо оборудване като захранващи устройства, вибриращи сита и лентови транспортьори за обработка на подаването, транспортирането и пресяването на материала.
Горното представлява общата конфигурация за производствени линии за трошене на гранит. Изборът на специфично оборудване и решенията за износващи се части трябва да бъдат оптимизирани според действителния производствен капацитет, характеристиките на суровината и изискванията към продукта. При трошенето на твърди скали от гранит изборът и поддръжката на износващите се части пряко влияят върху производствените разходи и времето за престой. Силно се препоръчва изцяло да се вземат предвид материалът, структурата и лесната подмяна на износващите се части по време на етапа на избор на оборудване, за да се постигне дългосрочна икономична и ефективна работа.
